Üretimde Süreç Varyasyonlarını Azaltma
Yazar: Sabri Deniz
Standart olmadan iyileştirme olmaz; çünkü neyi iyileştirdiğinizi ölçebileceğiniz bir başlangıç noktası yoktur.
Varyasyon Nereden Gelir?
Süreç varyasyonunun kaynakları genellikle beş başlıkta toplanır: yöntem, makine, malzeme, insan ve çevre. Sahada en sık karşılaşılan ise yöntem varyasyonudur.
Aynı işi yapan üç operatörün üç farklı sırayla, üç farklı sürede çalışması yaygındır. Bu durumda hangi yöntemin doğru olduğu belirsizdir ve kalite hatasının kök nedeni tespit edilemez.
Standart İşin Üç Unsuru
- 01Takt zamanımüşteri talebine göre bir birimin üretilmesi gereken ritim; net çalışma süresi bölü talep.
- 02İş sırasıadımların hangi sırayla yapılacağı; en verimli ve en güvenli sıra.
- 03Standart iş içi stokakışın kesilmemesi için istasyonda bulunması gereken minimum ara stok.
Standart İş Dokümanı Nasıl Hazırlanır?
- 01İş elemanlarını ayıriş, anlamlı en küçük parçalara bölünür.
- 02Süreleri ölçher eleman birden fazla kez, farklı operatörlerle ölçülür.
- 03En iyi yöntemi belirlemevcut en iyi uygulama ekiple birlikte seçilir.
- 04Kombinasyon tablosumanuel iş, makine süresi ve yürüme süresi birlikte gösterilir.
- 05Görselleştirfotoğraflı, tek sayfalık standart hazırlanır.
- 06Eğit ve doğrulaoperatörler eğitilir, uygulama sahada gözlemlenerek doğrulanır.
Yamazumi ile Hat Dengeleme
Yamazumi grafiği, her istasyonun iş yükünü takt zamanına göre gösteren bir sütun grafiğidir. Dengesiz yüklerin ve darboğazın hangi istasyonda olduğunu tek bakışta ortaya koyar.
Bu analiz sonrasında iş elemanları istasyonlar arasında yeniden dağıtılır. Genellikle yeni yatırım yapmadan, yalnızca iş dağılımını değiştirerek kapasite kazanımı elde edilir.
Bir hattın kapasitesi, en yavaş istasyonun kapasitesidir. Diğer istasyonları hızlandırmak toplam çıktıyı artırmaz; yalnızca ara stok üretir.
Standart Dondurulmuş Bir Kural Değildir
Standart iş, mevcut en iyi yöntemin fotoğrafıdır. Her kabul edilen iyileştirmeden sonra güncellenir.
Yıllardır güncellenmemiş bir standart, ya iyileştirme yapılmadığının ya da yapılan iyileştirmelerin kayıt altına alınmadığının göstergesidir. İkisi de risklidir.
Varyasyonun İki Kaynağı
Süreç değişkenliği iki farklı kaynaktan gelir ve bu ayrım yapılmadan doğru müdahale seçilemez. Genel nedenler sürecin doğal davranışıdır ve sürekli mevcuttur; özel nedenler ise dışarıdan gelen, tanımlanabilir etkilerdir.
Genel neden kaynaklı dalgalanmaya müdahale etmek, değişkenliği azaltmaz aksine artırır. Bu duruma aşırı ayar denir ve sahada en sık rastlanan verimlilik kaybı nedenlerinden biridir.
Standart İş Varyasyonu Nasıl Azaltır?
Aynı işin farklı kişiler tarafından farklı biçimde yapılması, ölçüm sonuçlarındaki değişkenliğin önemli bir bölümünü oluşturur. Standart iş, bu kişiye bağlı değişkenliği ortadan kaldırır.
Standardın etkili olması için üç unsurun birlikte tanımlanması gerekir: takt zamanı, iş sırası ve standart süreç içi stok. Yalnızca iş adımlarını yazmak, standart iş değil talimat üretir.
- İş elemanları zamanlanır ve sırası belirlenir
- Kritik ayar noktaları sayısal değerlerle tanımlanır
- Görsel talimat iş istasyonunda bulundurulur
- Yeni operatör eğitimi standart üzerinden yapılır
Ölçüm Sistemi Güvenilir mi?
Varyasyon azaltma çalışmalarına başlamadan önce yanıtlanması gereken bir soru vardır: ölçtüğümüz değişkenliğin ne kadarı gerçekten üründen geliyor?
Ölçüm sistemi analizi yapılmadan yürütülen çalışmalarda, ölçüm hatası ürün değişkenliği sanılabilir ve süreçte olmayan bir sorun aranır. Bu, hem zaman hem güven kaybına yol açar.
Süreç kararlı hâle gelmeden yeterlilik hesaplamak anlamsızdır. Önce özel nedenler giderilir, süreç kararlı hâle gelir, sonra yeterlilik değerlendirilir.
Bu konuda merak edilenler
Değildir. Kontrol limitleri sürecin kendi davranışından hesaplanır; tolerans ise müşteri veya tasarım tarafından belirlenir. İkisinin karıştırılması en yaygın SPC hatasıdır.
Cp sürecin yayılımının toleransa oranını gösterir ve merkezlemeyi dikkate almaz. Cpk ise merkezlemeyi de hesaba katar. Cp yüksek ama Cpk düşükse süreç dar ama kaymış demektir.
Genel neden kaynaklı normal dalgalanmaya müdahale edilmesidir. Her sapmada ayar yapmak sürecin değişkenliğini azaltmaz, artırır.
Genellikle en az 25 alt grup veya 100 ölçüm önerilir. Az veriyle yapılan hesaplar sürecin uzun dönem davranışını temsil etmez.
Süreci yürüten operatör, sahada ve gerçek zamanlı olarak. Sonradan doldurulan kartlar müdahale zamanını kaçırdığı için amaca hizmet etmez.
Kontrol planında kritik olarak işaretlenmiş, müşteri veya emniyet açısından önemli ve süreçte değişkenlik gösteren ölçümler. Her ölçümü karta almak sistemi işlemez hâle getirir.
Bu konuda kurumunuza özel destek ister misiniz?
İlk görüşme ve ihtiyaç analizi ücretsizdir.