TPM Eğitimi ve OEE Hesabı ile Ekipman Verimliliği Rehberi
Yazar: Sabri Deniz
OEE'yi yükseltmenin ilk adımı iyileştirme yapmak değil, doğru ölçmektir. Yanlış hesaplanan bir OEE, olmayan bir başarıyı raporlar.
TPM Nedir?
TPM (Toplam Verimli Bakım), ekipman kaynaklı tüm kayıpları ortadan kaldırmayı hedefleyen bir yönetim yaklaşımıdır. Klasik bakım anlayışından temel farkı, bakımı yalnızca bakım departmanının işi olmaktan çıkarıp üretim, kalite ve mühendislik fonksiyonlarını da sürece dahil etmesidir.
Hedef sıfır arıza, sıfır hata ve sıfır kazadır. Bu hedefe ulaşmak için ekipmanın performansı sürekli ölçülür ve kayıplar kaynağında önlenir.
Altı Büyük Ekipman Kaybı
TPM, ekipman verimliliğini düşüren kayıpları altı başlıkta sınıflandırır. OEE hesabı da doğrudan bu sınıflandırma üzerine kuruludur:
- 01Arıza kaynaklı duruşlarbeklenmedik ekipman arızaları ve buna bağlı üretim kaybı.
- 02Ayar ve hazırlık kayıplarımodel değişimi, kalıp değişimi ve devreye alma süreleri.
- 03Küçük duruşlarbirkaç dakikalık, çoğu zaman kayıt altına alınmayan takılmalar.
- 04Hız kayıplarıekipmanın tasarım hızının altında çalıştırılması.
- 05Başlangıç kayıplarıdevreye alma sırasında oluşan fire ve ayar hataları.
- 06Kalite kayıplarıüretim sırasında oluşan hurda ve yeniden işleme.
OEE Nasıl Hesaplanır?
OEE (Genel Ekipman Etkinliği) üç bileşenin çarpımından oluşur. Her bileşen, altı büyük kaybın belirli bir bölümünü ölçer:
| Bileşen | Formül | Ölçtüğü kayıp |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | Çalışma süresi ÷ Planlı üretim süresi | Arıza, ayar ve hazırlık |
| Performans | (İdeal çevrim × Üretim adedi) ÷ Çalışma süresi | Küçük duruşlar, hız kayıpları |
| Kalite | Sağlam adet ÷ Toplam üretilen adet | Hurda, yeniden işleme |
| OEE | Kullanılabilirlik × Performans × Kalite | Toplam ekipman etkinliği |
OEE'nin değeri tek bir sayıda değil, üç bileşenin ayrı ayrı okunmasındadır. Aynı OEE oranı bir tesiste arıza problemine, başka bir tesiste kalite problemine işaret edebilir.
Ölçümde Sık Yapılan Hatalar
- Planlı duruşların keyfî biçimde hesap dışı bırakılması
- Küçük duruşların kayıt altına alınmaması; bu kayıp genellikle en büyük gizli kalemdir
- İdeal çevrim süresi yerine gerçekleşen ortalamanın kullanılması
- Yeniden işlenen ürünlerin sağlam olarak sayılması
- Vardiyalar arasında farklı kayıt yöntemleri kullanılması
OEE'yi Yükseltmek İçin Nereden Başlanmalı?
Doğru ölçüm kurulduktan sonra kayıp ağacı çıkarılır ve kayıplar finansal etkisine göre sıralanır. En yüksek etkili kalem, kobetsu kaizen ekibiyle ele alınır.
Genel olarak arıza kaynaklı duruşlar otonom bakım ve planlı bakımla, ayar süreleri SMED ile, hız ve küçük duruşlar ise standart iş ve görsel yönetimle iyileştirilir.
OEE Hesabında En Sık Yapılan Üç Hata
OEE, doğru hesaplandığında güçlü bir yol gösterici; yanlış hesaplandığında ise yanıltıcı bir rahatlık kaynağıdır. Sahada en sık karşılaşılan hatalar, göstergeyi olduğundan yüksek gösterir.
- 01İdeal hız yerine vardiya ortalamasının kullanılması — hız kaybı görünmez olur
- 02Yeniden işlenen ürünlerin kalite oranına dâhil edilmemesi
- 03Küçük duruşların kaydedilmemesi ve planlı duruş sayılması
Kayıp Kırılımı Olmadan OEE Aksiyon Üretmez
Tek başına bir OEE yüzdesi, ne yapılacağını söylemez. Değerin hangi bileşenden ve hangi kayıp kaleminden düştüğü bilinmeden iyileştirme planlanamaz.
Bu nedenle OEE raporu her zaman kayıp kırılımıyla birlikte sunulmalıdır. Kırılım, Pareto sıralamasıyla verildiğinde öncelik kendiliğinden ortaya çıkar.
| Bileşen | Kayıp türü | Tipik çözüm |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | Arıza, model değişimi | Planlı bakım, SMED |
| Performans | Küçük duruş, hız kaybı | Otonom bakım, standart iş |
| Kalite | Fire, yeniden işleme | Poka yoke, SPC |
Model Ekipmanla Başlamak
TPM programlarında tüm ekipmana aynı anda başlamak, eğitim ve takip kapasitesini aşar. Model ekipman yaklaşımı, yöntemi küçük ölçekte olgunlaştırıp yaygınlaştırmayı sağlar.
Model ekipman seçilirken kayıp büyüklüğü, ekip istekliliği ve sonucun görünürlüğü birlikte değerlendirilir. Elde edilen yöntem ve standartlar sonraki ekipmanlara taşınır.
Bu konuda merak edilenler
Sektöre ve ekipman tipine göre değişir; mutlak bir hedef vermek yanıltıcıdır. Doğru yaklaşım kendi başlangıç değerini ölçmek ve en büyük kayıp kaleminden başlayarak iyileştirmektir.
OEE planlı üretim süresini, TEEP ise takvimdeki tüm süreyi esas alır. TEEP kapasite ve yatırım kararları için, OEE operasyonel iyileştirme için uygundur.
Tek tek birkaç dakika görünseler de gün boyunca toplandıklarında çoğu tesiste arıza duruşlarından daha büyük kayıp oluştururlar. Kaydedilmedikleri için de görünmezler.
Otomatik toplama doğruluk sağlar; ancak önce tanımların netleşmesi gerekir. Yanlış tanımlanmış bir OEE, otomatik toplandığında daha hızlı yanlış üretir.
Ölçülebilir ancak yorumu farklıdır. İnsan hızındaki doğal değişkenlik nedeniyle bu istasyonlarda hat dengeleme ve standart iş göstergeleri daha anlamlı olur.
Model ekipmanda ilk ölçülebilir kazanımlar birkaç ay içinde görülür. Tüm sahaya yaygınlaşmış bir sistem ise çok daha uzun ve kademeli bir programdır.
Bu konuda kurumunuza özel destek ister misiniz?
İlk görüşme ve ihtiyaç analizi ücretsizdir.