TPM Eğitimi

Model ekipman seçimiyle. Kaybı yüksek, ekibi istekli ve sonucu görünür olacak bir hat veya makine seçilir; tüm sütunlar önce bu ekipmanda uygulanır ve elde edilen yöntem diğer ekipmanlara yaygınlaştırılır.

Evet, ancak kademeli olarak. Operatör önce temizlik ve gözle kontrolle başlar; beceri kazandıkça yağlama, sıkma ve basit ayarları üstlenir. Yetki devri, eğitim ve tek nokta dersleriyle desteklenmelidir.

Rutin işler operatöre geçtikçe bakım ekibi arıza analizine, kestirimci bakıma ve ekipman iyileştirmeye odaklanır. Bu değişim bakım ekibinin işini azaltmaz; niteliğini yükseltir.

TPM lideri, sütun çalışmalarını koordine eden, ölçümü takip eden ve sahada uygulamayı yürüten kişidir. Genellikle üretim veya bakım içinden atanır; kalıcı bir rol olarak tanımlanmadığında program ilerlemez.

İlk temizlik yalnızca temizlik değil, bir teşhis faaliyetidir. Kir katmanı kaldırıldığında kaçaklar, çatlaklar, gevşek bağlantılar ve aşınmalar görünür hâle gelir. Tespit edilen her sapma etiketlenerek kayıt altına alınır.

Kirlenmenin kaynağı ortadan kaldırılır veya izole edilir; erişimi zor noktalar için kapak, pencere veya yönlendirme çözümleri geliştirilir. Amaç, temizlik ve kontrol süresini kalıcı olarak kısaltmaktır.

Tek bir konuyu görselle anlatan, 5-10 dakikada aktarılabilen tek sayfalık eğitim materyalidir. Yağlama noktası, doğru sıkma torku veya bir arızanın belirtisi gibi somut konular için hazırlanır.

OEE, ortalama arıza aralığı (MTBF), ortalama tamir süresi (MTTR), planlı bakım uyum oranı, otonom bakım adım ilerlemesi ve bakım maliyeti izlenir.

Sektöre ve ekipman tipine göre değişir; bu nedenle mutlak bir hedef vermek yanıltıcıdır. Doğru yaklaşım, kendi başlangıç değerini ölçmek ve kayıp kırılımına bakarak en büyük kalemden başlayarak iyileştirmektir.

Model ekipmanda ilk ölçülebilir kazanımlar birkaç ay içinde görülür. Tüm sahaya yaygınlaşmış, kendi kendini sürdüren bir TPM sistemi ise çok daha uzun ve kademeli bir programdır.

Tek tek bakıldığında birkaç dakikalık görünen duruşlar, gün boyunca toplandığında çoğu tesiste arıza kaynaklı duruşlardan daha büyük kayıp oluşturur. Kaydedilmedikleri için de çoğunlukla görünmezler.

Duruş nedeni sınıflandırılmış bir listeden seçilmeli, süre otomatik veya standart formla kaydedilmeli ve 'diğer' seçeneği asgari düzeyde kalmalıdır. 'Diğer' oranı yükseldiğinde analiz güvenilirliğini kaybeder.

Kalite hatalarının ekipman koşullarıyla ilişkisini kurar. Hangi makine parametresinin hangi kalite karakteristiğini etkilediği belirlenir ve bu parametreler kontrol altına alınarak hata kaynağında önlenir.

Üretim ve bakım yöneticileri, bakım planlamacıları, süreç mühendisleri, formenler ve TPM sütun liderleri için uygundur. Otonom bakım bölümü operatör gruplarına ayrıca ve sahada verilmelidir.

Uygulanabilir ve genellikle en yüksek kazanım eski ekipmanlarda elde edilir. Yaşlı ekipmanda kayıp kalemleri daha büyük olduğu için ilk temizlik ve sapma giderme aşaması belirgin sonuç üretir.

Yeni ekipman satın alınırken veya tasarlanırken mevcut ekipmanlardan öğrenilen bakım ve kalite derslerinin şartnameye yansıtılmasıdır. Böylece aynı sorunlar yeni yatırımda tekrarlanmaz.

Eğitim yöntemi ve sütun yapısını aktarır. Danışmanlık ise model ekipman seçimi, ölçüm altyapısının kurulması, sütun liderlerinin yetiştirilmesi ve ilk yaygınlaştırma dalgasının sahada yürütülmesini kapsar.