DFMEA ile Tasarım Risk Yönetimi ve Hata Önleme Rehberi
Yazar: Sabri Deniz
Bir ürünün ömür boyu kalite maliyetinin büyük bölümü, henüz çizim tahtasındayken belirlenir.
DFMEA Nedir?
DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis — Tasarım Hata Türü ve Etkileri Analizi), bir ürünün tasarımından kaynaklanabilecek hataların, bu hataların etkilerinin ve nedenlerinin sistematik olarak analiz edilmesidir.
Analiz, ürün henüz tasarım aşamasındayken yapıldığında en yüksek değeri üretir. Tasarım dondurulduktan sonra yapılan bir DFMEA, ancak sınırlı iyileştirme imkânı sunar.
DFMEA ile PFMEA Arasındaki Fark
| Boyut | DFMEA | PFMEA |
|---|---|---|
| Odak | Ürün tasarımı | Üretim / montaj süreci |
| Soru | Tasarım gereksinimi karşılamazsa ne olur? | Süreç doğru uygulanmazsa ne olur? |
| Zamanlama | Tasarım aşamasında | Proses tasarımı ve devreye alma öncesi |
| Ekip | Ar-Ge ağırlıklı | Proses ve üretim ağırlıklı |
| Çıktı | Tasarım doğrulama planı | Kontrol planı |
Yedi Adımlı Yaklaşım
- 01Planlama ve hazırlıkkapsam, sınırlar, ekip ve zaman planı belirlenir.
- 02Yapısal analizsistem, alt sistem ve bileşenler hiyerarşik olarak ayrıştırılır.
- 03Fonksiyonel analizher bileşenin hangi fonksiyonu yerine getirdiği tanımlanır.
- 04Hata analizihata türü, etkisi ve nedeni belirlenir.
- 05Risk analizişiddet, oluşma ve tespit derecelendirilir; eylem önceliği belirlenir.
- 06Optimizasyonkarşı önlemler geliştirilir, uygulanır ve etkisi doğrulanır.
- 07Dokümantasyonsonuçlar kayıt altına alınır ve doğrulama planına aktarılır.
Eylem Önceliği (AP) ve Şiddet Parametresi
AIAG-VDA yaklaşımıyla birlikte RPN (Risk Öncelik Sayısı) yerine AP (Eylem Önceliği) yöntemi geldi. AP, üç parametreyi bir tabloya göre değerlendirerek Yüksek, Orta veya Düşük öncelik atar.
Bu yöntemde şiddet parametresi belirleyici ağırlığa sahiptir. Can güvenliği veya yasal uygunluk riski taşıyan bir hata türü, oluşma olasılığı düşük olsa bile düşük önceliğe düşemez.
Şiddet (S) puanı karşı önlemle düşürülemez; yalnızca tasarım değişikliğiyle azaltılabilir. Alınan aksiyonlar genellikle oluşma (O) ve tespit (D) değerlerini iyileştirir.
DFMEA'yı Canlı Tutmak
DFMEA bir kez doldurulup arşivlenen bir belge değildir. Tasarım değişikliğinde, saha şikâyetinde ve yeni bir yasal gereklilikte güncellenmelidir.
Sahadan gelen her tekrarlayan hata, 8D veya A3 ile kök nedeni bulunduktan sonra DFMEA'ya geri işlenmelidir. Böylece analiz, kurumun canlı risk hafızasına dönüşür.
Yapısal ve Fonksiyonel Analiz Neden Atlanamaz?
AIAG-VDA yaklaşımının klasik FMEA'dan en belirgin farkı, hata analizine geçmeden önce yapısal ve fonksiyonel analizin tamamlanmasıdır. Bu iki adım atlandığında, hata türleri sistematik değil dağınık biçimde listelenir.
Yapısal analiz sistemi bileşenlerine ayırır; fonksiyonel analiz ise her bileşenin hangi işlevi yerine getirdiğini tanımlar. Hata türü, ancak bu işlev tanımlandıktan sonra anlamlı biçimde ifade edilebilir.
Şiddet Değeri Önlemle Düşmez
DFMEA'da sıkça yapılan bir hata, alınan önlemler sonrasında şiddet değerinin düşürülmesidir. Şiddet, hatanın kullanıcı üzerindeki etkisini ifade eder ve yalnızca tasarım değişikliğiyle değişir.
Kontrol ve önlemler olasılık ve saptanabilirlik değerlerini etkiler. Güvenlik veya yasal uygunluğu ilgilendiren hatalar en yüksek şiddet değerini alır ve bu değer korunur.
| Değer | Neyi ölçer | Nasıl iyileştirilir |
|---|---|---|
| Şiddet (S) | Kullanıcıya etkisi | Yalnızca tasarım değişikliği |
| Olasılık (O) | Nedenin oluşma sıklığı | Önleyici kontroller |
| Saptanabilirlik (D) | Tespit edilebilme | Tespit edici kontroller |
DFMEA ile PFMEA Arasındaki Bağ
DFMEA'da tasarımla giderilemeyen riskler, PFMEA'ya girdi olur. Tasarım aşamasında ortadan kaldırılamayan bir hata türü, üretim sürecinde kontrol altına alınmak zorundadır.
Bu bağlantı kurulmadığında iki analiz birbirinden kopar ve tasarımdan gelen kritik karakteristikler üretim kontrol planına yansımaz. Özel karakteristiklerin işaretlenmesi bu bağı sağlayan mekanizmadır.
DFMEA'da yüksek öncelikli çıkan ve tasarımla çözülemeyen her madde, PFMEA'da karşılığı olup olmadığı açısından kontrol edilmelidir.
Bu konuda merak edilenler
Ürün geliştirme sürecinin tasarım aşamasında, tasarım dondurulmadan önce yapılır. Sonradan yapılan analizler, bulguları uygulamak için çok geç kalır.
Tasarım, kalite, üretim, bakım, satın alma ve gerekirse müşteri temsilcisinden. Tek kişinin masabaşında doldurduğu analiz en yaygın uygulama hatasıdır.
RPN üç değerin çarpımıdır ve farklı risk profilleri aynı sayıyı verebilir. AP ise değerlerin kombinasyonuna göre Yüksek, Orta veya Düşük öncelik atar ve bu sorunu ortadan kaldırır.
Benzer ürünler için ortak bir temel analiz hazırlanıp her özel durum için farklılıkların eklenmesidir. Tekrarlayan analiz yükünü azaltır ve tutarlılığı artırır.
Tasarım değiştiğinde, yeni bir hata türü ortaya çıktığında, saha şikâyeti geldiğinde ve düzeltici faaliyet tamamlandığında güncellenir.
Zorunlu değildir; elektronik tabloyla da yürütülebilir. Çok sayıda parça ve revizyon olduğunda özel yazılımlar izlenebilirlik açısından belirgin kolaylık sağlar.
Bu konuda kurumunuza özel destek ister misiniz?
İlk görüşme ve ihtiyaç analizi ücretsizdir.